miércoles, enero 26, 2022
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Mantenimiento Inteligente genera menos costos operativos y reduce riesgos de accidentes laborales.

Empresas industriales de numerosos sectores productivos suelen realizar altas inversiones en bienes de capital, tanto de infraestructura como de equipamiento y maquinaria, y, es por dicho motivo que la gestión de los activos físicos se torna de suma importancia.

La gestión de activos apunta obtener el máximo rendimiento de estos, estableciendo estrategias y planes de mantenibilidad de forma tal que las empresas puedan operar de manera confiable y consistente durante su vida útil. Dentro de ese marco, es que se define al mantenimiento como todas aquellas actividades destinadas a mantener los activos físicos en condiciones adecuadas para la función que desempeñan, buscando así maximizar la disponibilidad y confiabilidad de estos.

La expresión “mantenimiento inteligente”, como muchos podrían pensar, no debe entenderse únicamente como la utilización de herramientas de última tecnología para el monitoreo de condiciones con sensores y apuntando al uso de inteligencia artificial o machine learning para la predicción de fallas. El mantenimiento inteligente, sólo es inteligente si en la empresa existe una estrategia de mantenimiento que lo sea.

Para Daniel Tamashiro Noborikawa, Gerente de Servicios y Tecnología de SKF lo primero a establecer son las estrategias de mantenimiento que estén acordes y alineadas con los objetivos del negocio. Existen diferentes enfoques y modelos para elaborar los planes de mantenimiento, todo plan debe incluir actividades tanto preventivas como correctivas. “Es importante optimizar las actividades preventivas y correctivas programadas, pero más importante aún es eliminar o minimizar las actividades correctivas imprevistas. Sin embargo; lo anterior resulta insuficiente cuando nuestra intención es aprovechar al máximo los activos para producir de manera confiable y sostenible. Para reducir o eliminar las fallas imprevistas, debemos incluir actividades de mantenimiento predictivo dentro de los planes (técnicas de monitoreo de condición), pero además de ello, las empresas deben invertir recursos para identificar la causa raíz que lleva a los equipos críticos hasta la falla de tal forma que se tomen acciones proactivas para evitar la ocurrencia” dijo Tamashiro.

En busca de buscar de ofrecer un mantenimiento 4.0, SKF viene apostando por potenciar servicios más inteligentes:

En la lubricación, la empresa dispone de dispositivos de lubricación automáticos monopunto con conexión inalámbrica que pueden programarse y controlarse de manera remota por medio de un dispositivo móvil, además de conocer su estado de operatividad y los consumos de lubricante prácticamente en tiempo real. El uso de estos dispositivos hace más eficiente la utilización de mano de obra, y optimiza los consumos de grasa, asegurando la lubricación de puntos de difícil acceso y reduce la exposición del personal al peligro de lubricar los equipos en movimiento.

En el marco del mantenimiento predictivo para la detección temprana de fallas, SKF cuenta con diversos dispositivos y herramientas tecnológicas que se proponen como solución en base a un análisis del nivel de madurez de nuestros clientes en cuanto a la digitalización y automatización de procesos se refiere. Es así, que pueden partir con soluciones de entrada para el monitoreo de condiciones de la maquinaria rotativa, como colectores portátiles inteligentes QuickCollect que recopilan datos de vibración y temperatura, enviando información de forma inalámbrica a través de una aplicación móvil para diagnósticos de estado instantáneos.

Además, la compañía cuenta con sistemas avanzados de monitoreo en línea con conectividad IoT, que, sumados a las herramientas de integración y análisis de datos de diversas variables de proceso, hacen uso de la plataforma de inteligencia artificial «SKF Enlight AI” para pronosticar fallas en la maquinaria de manera 100% autónoma y en tiempo real.

El Gerente de Servicios y Tecnología de SKF considera que, aunque las tecnologías estén disponibles y que pueda parecer inminente que aquellas empresas que no las aprovechen pierdan competitividad en el futuro, “existen todavía varios paradigmas que superar. Frases como:la tecnología es costosa, los métodos convencionales son más seguros, o las buenas prácticas son aquellas conocidas que se han practicado a lo largo de los años son pensamientos que frenan el crecimiento y la sostenibilidad de las organizaciones. Es momento de romper estos paradigmas, y tomar la decisión de enrumbarse en el uso de las nuevas tecnologías para incorporar el Mantenimiento 4.0”.

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